Титановая пластина, с ее превосходными механическими свойствами, коррозионной стойкостью и низкой плотностью, показала широкие перспективы применения в широком спектре полей, включая аэрокосмическое, химическое оборудование, медицинские устройства и морскую технику. Его уникальные свойства играют незаменимую роль в многочисленных отраслях. Примечательно, что оксидная пленка на поверхности титановой пластины действует как естественный, долговечный сепаратор. Используя пластину семян титана уменьшает требования сепаратора, облегчая разделение пластин и устраняя необходимость предварительной обработки семян, дополнительно расширяя диапазон применения титановой пластины.
Итак, как мы производим подходящую титановую пластину? Это основная тема, которую мы обсудим сегодня. Во-первых, титановая пластина-это общий термин, охватывающий различные типы, в том числе горячие пластины, холодную пластину, катушку, полоску и фольгу. Сегодня мы сосредоточимся на производственном процессе горячей титановой пластины.
Производственный процесс горячей титановой пластины состоит из двух ключевых шагов: производство плиты и прокатывание тарелок.
На стадии производства плиты титановая пластина, как и другие титановые продукты, начинается как титановый слиток. Тем не менее, используемые здесь слитки огромны, весом более 6-10 тонн. Титановые слитки подвергаются процессу коровки, образуя титановые заготовки, размером 210x1100x8000 мм. После того, как заготовки будут завершены, должен быть удален слой черного оксида на поверхности. Этот процесс обычно выполняется с использованием большой прорезингийной машины для промежутка оксидной шкалы на всех четырех сторонах плиты.
После понимания производства плиты давайте сначала уточнем, что такое горячий ролинг. Горячий прокат относится к прокатрованию, выполняемой выше температуры перекристаллизации титановой заготовки. Чтобы облегчить понимание, представьте себе общую прессу с лапшой в северном Китае и представьте себе лист титана как лапшу, проходящие несколько проходов нажатия и катания. Конечно, основные принципы фактического производства титанового листа аналогичны, но процесс более сложный и точный.
Прокат титана в основном включает в себя четыре процесса: нагрев, грубое прокатывание, катание на отделке, охлаждение и обработка поверхности.
Во время фазы нагревания титановая плита помещается в подходящую температурную среду. Идеальный диапазон температуры нагрева для титанового листа составляет 900 градусов до 1000 градусов. Обычно требуется время нагрева и удержания, чтобы составлять не менее 4-4,5 часов, чтобы гарантировать, что титановая плита достигает идеального состояния катания. Во время шероховатости проката нагретая титановая заготовка разбивает водой высокого давления для удаления шкалы оксида поверхности перед входом на черновой мельницу для первоначальной формы. Грубая прокатка, как правило, использует обратный процесс прокатки, такой как двух- или четырех высокая мельница, чтобы уменьшить заготовку до промежуточной толщины через несколько проходов. Этот этап также может включать в себя расширение или формирование прокатки, чтобы отрегулировать ширину и форму в подготовке к последующей отделке.
Во время финишной фазы проката промежуточная заготовка подвергается обрезке головы и хвоста, прежде чем войти в многонациональную отдельную мельницу, такую как семиэтажная мельница с четырьмя высотами. Отделка проката использует высокоскоростной прокат и точного управления восстановлением, чтобы уменьшить материал до его конечной толщины. Технология управления формой в замкнутой контуре используется для обеспечения точности размеров и обеспечения того, чтобы титановая пластина соответствовала стандартам качества.
Во время фазы охлаждения и намотки готовая титановая катушка быстро охлаждается до температуры на панели с помощью системы ламинарного охлаждения, прежде чем ее спираль. Процесс охлаждения динамически корректируется на основе титанового уровня и конечной температуры проката для оптимизации свойств материала. Конечный продукт также может потребовать объединения и маркировки для хранения и транспорта. Процесс горячего проката предлагает следующие значительные преимущества:
1. Энергетическая эффективность: во время горячей прокатки титановые пластины демонстрируют превосходную пластичность, низкую устойчивость к деформации и минимальное укрепление работы, что облегчает их катание. Это снижает энергию, необходимую для деформации металла и снижает затраты на производство.
2. Высокая эффективность производства: горячий прокат обычно использует большие слитки и высокие сокращения, что приводит к быстрому производству и высокой мощности. Это создает благоприятные условия для крупномасштабного производства и удовлетворяет высокий рыночный спрос на титановые пластины.
3. Микроструктура и оптимизация производительности: горячая проката превращает структуру AS-CAST в рабочую структуру, значительно улучшая пластичность материала. Точный контроль температуры (850-950 градусов) и множественные проходы проката уточняют микроструктуру титанового сплава и оптимизируют ее свойства, повышая общую производительность титановых пластин.
4. Это означает, что материал демонстрирует значительные различия в производительности в продольных, поперечных направлениях и высоте, наряду с наличием текстур деформации и рекристаллизации, что приводит к различным направленным характеристикам в результатах удара. Эта характеристика должна быть принята во внимание во время применения, чтобы полностью использовать преимущества производительности титановой пластины.
Горячая табличка титана-это основная технология для высококачественной обработки металлов. Хотя текущая технология преодолела узкие места в отрасли, такие как традиционные колебания пробежки ± 5% и допуски формы пластины ± 0,1 мм, продолжающиеся инновации по-прежнему необходимы для дальнейшего продвижения процесса горячей прокатки титановой пластины, учитывая потребность в аэрокосмической промышленности в отношении более высоких коэффициентов силы к игарству в сплавах, таких как TA15 и TC4.
Компания может похвастаться ведущими производственными линиями на внутренней титановой обработке, в том числе:
Германо-импортируемая точная линия титановой трубки (годовая производственная мощность: 30 000 тонн);
Японская технология титановой фольгинга (тонкая до 6 мкм);
Полностью автоматизированный титановый стержень непрерывная линия экструзии;
Интеллектуальная титановая пластина и полосатая отделка;
Система MES обеспечивает цифровое управление и управление всем производственным процессом, достигая точности размеров продукта ± 0,01 мкм.
Электронная почта
